目前，对金属中碳和硫元素的分析一般都采用高频红外碳硫分析仪。在各厂家分析仪器的使用过程中，经常有重复性或再现性不尽人意的情况。抛开因为仪器的本身原因，下文，主要针对碳硫仪的原理、操作、分析流程的剖析，总结出影响碳硫仪分析结果准确性和可靠性的几个因素。
1、样品的称样量
样品称样量不同，其所含的C、S量就存在差别，导致分析结果落在仪器校正曲线上的区域不同。由于仪器线性范围所限，这种校正区域的差异会造成分析结果的波动，尤其在分析仪器的上、下限附近时这种影响表现更为突出。
对于低含量样品，当样品称重较大时，得到的结果就会偏高。对于高含量的样品，情况则相反，得到的结果会偏低。
另外，样品称样量不同直接影响高频感应燃烧情况。碳硫仪的燃烧温度、状态不仅与高频炉本身设计的功率有关，而且与感应去内导磁物质的多少有关。燃烧温度不是持续恒定的，随着物质的熔化燃烧，感应量逐渐减少。例如，对于某些碳硫较难释放的物质（如硅、铁等），由于加入的助溶剂重量较为恒定，产生的热量恒定，此时过多的样品将会导致样品燃烧不完全，样品中的碳硫释放不完全。
对于不同厂家的仪器，其线性范围及校正曲线特性不同，高频控制部分实现方法不同，因此样品的称样量对分析结果准确性和可靠性的影响也不尽相同。针对特定仪器。需要通过大量的实验熟悉其特性，选择合适的称样量，从而尽可能避免影响。
2、助溶剂的加入量
影响分析结果稳定性的另一个因素是助溶剂的加入量，在分析低含量样品时该影响非常突出。例如分析碳硫质量分数小于15μg/g的样品时，分别加入1.5g与2g助溶剂（助溶剂中碳硫质量分数分别为≤8μg/g，≤5μg/g），因为助溶剂的加入量通常不参与分析结果计算，因此两次分析之间就引入了0.5g助溶剂所含碳硫量的波动。假定助溶剂中碳硫含量均为3μg/g，样品称样量为0.5g，由于助溶剂的加入量不同 就引入了3μg/g的偏差。
因此在分析低含量样品时，应尽量保证助溶剂加入量的一致，从而降低由助溶剂引入的不确定因素。
3、样品、助溶剂的叠放次序
助溶剂不仅具有增加样品中导磁物质、提高燃烧温度的作用，还具有增加样品流动性，稀释样品的作用。分析过程中，样品、助熔剂的叠放次序直接影响燃烧结果和分析稳定性。例如铁基样品直接在氧气下经高频感应而燃烧，反映剧烈，熔融后飞溅严重，容易造成燃烧室石英管的破损和陶瓷保护套的污染。换成以钨粒打底，样品置于上层，发现燃烧室中石英管业很快被污染，陶瓷保护套上粘了一层厚厚的铁熔体，很难清理，不仅影响了燃烧管的使用寿命，还阻碍了氧气的供应，从而直接影响分析结果的稳定性。将样品置于底层，钨粒置于上层，分析结束后燃烧室内石英管非常干净，陶瓷热保护套上无金属熔体飞溅物，分析结果稳定。
由此可见，样品、助熔剂的叠放次序对样品分析结果稳定性的影响也不可忽视。